我们知道,公司想要“活下来”,就要一直想办法提升利润。 那,怎么提升利润呢? 前段时间,我和精益管理的专家胡光书老师打了一通电话,想请教一下他怎么看。 胡光书老师是一位精益管理实战高手,指导过许多行业龙头。 我说几个,你可能都听过,比如华与华、晨光文具、足力健、蜜雪冰城。 和胡老师聊了一晚。他说:企业想要提高利润,除了降本和增效外,还有一个办法,就是要减少浪费。 这很有意思。 胡老师还给我举了个案例,听完后我很受启发,所以今天想来和大家聊聊这个话题。 减少浪费,要抓大放小 减少浪费。好的。 但是很多老板,都在减少浪费的路上走偏了。 甚至变成了“表演赛”,比如空调不低于26度、厕纸用单面替换双面、月饼少发2个...... 又比如,无效开会。 一个10人小会,大家平均时薪100元,开4小时,那就是4000元。 平时50元的报销都要等几个月,随便开个小会就花出去了4000元,也没见老板心疼。 50元。4000元。 小头。大头。 减少浪费,应该是有优先级的,是“抓大放小”的,是科学的。 而不是“一点都不吃亏”。 具体怎么说? 胡老师给越汇乌鸡卷做过咨询。他说这样吧,就拿越汇来举个例子。 你猜,一盒越汇乌鸡卷要走到你面前,得走几步? 1. 从上游买冻品; 2. 解冻; 3. 加工; 4. 腌制; 5. 冻好; 6. 运送去下游商家。 6个步骤。 你有没有发现,这些步骤里,一半都用在处理冻品,以及解冻。 那,咱能不能别冻了,直接进鲜品呢? 这样做,能减少多少浪费? 将近4000万。 关于冻品变鲜品,胡光书老师分享了两点越汇这样做的原因: 第一、库存损耗的钱太多了。 有多高?一年平均2700多万。 从上游采购来的冻乌鸡、冻鸽子、冻鹌鹑,需要弄个库房来储藏。 有了库房,还需要有人看,需要能源制冷和解冻。 有库存,就意味着有可能卖不出去,还会有损耗。 关于库存损耗,胡老师说了一个经验值:25%。 什么意思? 也就是说,2700多万的四分之一,都是被浪费掉的。 天啊,一年六七百万的浪费。有的上市公司一年都没有六七百万的盈利。 但如果直接进鲜品,6个步骤就变成了4个: 1. 从上游买鲜品; 2. 加工; 3. 腌制; 4. 运送去下游商家。 同时,利润也增加了六七百万。 这是第一个,减少库存浪费。 第二、冻品本身也会有损耗。 损耗什么?水分。 解冻,会造成细胞里面水分的流失。 大概会流失多少水呢? 冻的鸡,大概会流失8%到13%。 你想,你买了一斤鸡肉,大概有一两左右的鸡肉,解冻完之后就化成水,流失掉了。 越汇一年要进3.2亿的货,就按10%来算的话,是3200万。 每年水就流走了3200万,这是多大的一个浪费。 再加上库存损耗的六七百万,每年用冻品的方式,就浪费了近4000万。 那,什么叫做不能“一点都不吃亏”呢? 打胜仗的人,总是愿意先付代价 提问。冻品改成鲜品,为什么别人不做? 因为很多企业没有整理库存 的意识。 你得去采购业务流程里,从供应商生产到发货,到物流周期,趴在地上,拿放大镜找:还有哪里可以改善? 找到问题了,有时候还需要你得能吃亏,才能解决。 比如越汇,改成鲜品,你就不能一次进太多。放不久,一摆就容易坏。 另外,人给你送鲜品的路上,坏掉的那些,又算谁的? 大家都用冻品,是常识。就像自己家吃不完的肉,也会冻在冰箱冷冻层,保存更久,更省心。 用鲜品,就不省心了。一系列的采购流程,都要变。 没事,我改流程。 于是越汇就开始,把整个流程一点点掰成适应“及时生产”的流程。 之前鸡肉库存会备一周的货,但其实可以两天送一次。 供应商在江苏宿迁,把鸡肉送到河南鹤壁的工厂,是4到6小时。可行的。 每送一批过来,就立即加工。 这样一来,周转率就大大提高。 没事,坏了算我的。 越汇就去找上游的温氏谈: “以后就给我们供鲜品,不要供冻品了。对你们也好,你就不用冷冻,节省了能源,不用多花钱了。我也不需要你降价。” “万一在路上坏了,算我们越汇的,不算你们温氏的,你不要有心理负担。只是你需要从一个星期给我送次货,变成每天都给我送。价格不用讲,我跟你签多少年的协议。” 温氏一想,可以啊。万一坏了还算你的,对吧?而且价格也不降,我还省了冻的电费。 就这么干。 不仅如此,越汇还跑去和经销商谈,主动帮别人也去库存。 别的厂,可能希望经销商一次拿走越多越好,经销商压力很大。越汇却说,希望你们永远用最新的,用一批拿一批就好。 经销商们自然更喜欢越汇了。逐渐进入了正循环。 随着流程不断改进,越汇最后终于从2700万人民币的库存,变成了100多万的人民币库存。 算一算,降低了95%。 很小的库存,就能支撑越汇一年3.2亿的进货量、4亿左右的销售额的一个工厂。 虽然主动付出了些代价,但是比起减少的浪费大头,代价付得可太值了。 这一改完之后,它的利润也从百分之十几,提升到百分之二十几。 流程。工艺。方法。很过瘾。 但你能不能跟我讲讲,该怎么去找到这些浪费的呢? 妨碍效率的八种浪费 答,要找那些阻碍了生产效率的浪费。 第一种,是员工积极性的浪费。 怎么提高员工积极性? 丰田给出了一个答案:公司里的每个人都去找,“从下到上”地找。 什么叫从下到上? 有的公司习惯上面制定战略,下面的负责执行命令,这是“从上到下”。 下层员工就算发现一些浪费,反馈到上面也听不到声音。哎,那就听上级的做吧,还不容易出错。 而丰田,则是鼓励下层员工积极主动发现问题,通过他们互相讨论、寻找解决办法,来制定工作的流程。 拿丰田工厂里,安装前座椅为例子。 怎么安装前座椅? 取螺丝。安螺丝。然后,输代码,表示事情完成。 最开始是老带新,新人螺丝没有拧紧,或者代码输入错误,就需要老工人来帮助。 这样一个小小的工作里,是先安装前面的2颗螺丝?还是后面2颗?大家都各有自己的习惯,效率参差。 比如,我随便说。先安前面的,比后面的,能节约2秒。 螺丝,能有多大的浪费? 1000万辆车,每辆车算20个螺丝,每个螺丝节约2秒,就是4亿秒。 什么概念?12年。 如果所有人都重新规范,按照这个顺序拧螺丝,那就会是一个巨大的节约。 然后,把这个工序写进流程。 自动化,准时化。 无论新老员工,都按照这个来。当工厂突然来了大量新员工时,也不会因为老员工顾不过来,而影响效率。 这个浪费谁能发现? 你说,谁最了解安装前座椅?答案是,生产车间里的操作员。 他们一定比CEO、职业经理人都更懂安装的细节,互相讨论出一个改进流程,汇报上去,上面听下面的。 于是,丰田从下到上,每个层级的员工,都积极主动盯着手里的工作,非找出浪费然后优化工作不可。 这是减少了员工积极性的浪费。 真好。真好。你对于“真正的浪费”,是不是有点感觉了? 胡光书老师在得到上有一门《精益管理实战课》,就把企业中可以挖掘的浪费,分成了8种。 几种浪费如果有冲突,你或许可以算算账,优先选择能节省更多的那一种。 除了上面聊到的,库存浪费、员工积极性的浪费 ,还有哪些?别藏着掖着,快告诉我。 别急,别急。还有6个,我们挨个说—— 1. 生产过剩的浪费。 比如,生产快,产能高,这家企业是不是特别厉害? 但如果生产出来的大部分东西滞销了,那么不论是之前过度生产,还是后续维护滞销品,都是在浪费大量人力物力。 2. 等待的浪费。 比如,等待供应商送货、等待财务审批...... 如果上一个环节的时间跨度特别长,下一个环节的员工一直都在空等,就会大大拖延进度。 3. 搬运的浪费。 产品生产完,需要运输。 物流成本增加、路上的物料损耗等,就属于搬运的浪费。 4. 返工和次品的浪费。 反复修改,重新生产,就是返工和次品的浪费。 就像是原本只用花一次的钱达到目的,硬生生要花两倍、三倍。 5. 加工过剩的浪费。 但你说,大家并不是没有积极性,也不是一次次返工,也是把客户放在心里,为客户优化产品了。 可是,你做的优化,客户压根没有感知到就不会买账。花的钱,没人买单,加工过剩了,就是浪费。 6. 动作的浪费。 还是越汇。胡老师分享说,比如他们在操作台去腌制鹌鹑。 腌制完成,过会儿下一批要腌制羊肉串了,就需要把桌子洗洗冲冲。 这动作大概要多长时间呢?20分钟。 这20分钟大家没闲着,都在洗桌子,对吧?没有空置。 后来越汇缩减到了5分钟。不过,5分钟还是太长了。 缩减到1分钟,不,1秒钟呢? 在桌上铺上塑料薄膜,腌制完鹌鹑,塑料膜一掀,换上新的,继续处理羊肉串。 5分钟,大概能腌制多少的鹌鹑,就能增加多少产能。 这个产能增加多少,就能带来多少的利润。 这就是减少了动作的浪费。 好了。八种浪费说完了。 写在最后 八种浪费,与其说是能力,不如说是意识。 你有没有发现,许多东西不止我们表面看到的意思,背后是有一整套逻辑的。 多走一步,才能找到解题根本。找到解题根本了,才能更加有效地去改善结果。 比如说到高效沟通,会想着说很多话,而没想到洞察需求。 比如说到环境保护,会想着节约资源,而没想到循环经济。 说回减少浪费,那就是,你不能看到别人在做,抄过来,却只抄到“纸巾用单面”。 祝你,消灭浪费。 祝你,拥有盈利体质。 共勉。 _PS: 点击阅读原文** 查看_ 更多 第六届中国快消品大会暨第三届中国快消品硬折扣大会&第三届中国快消品经销商大会 ...